防止鋼鐵腐蝕的工藝有很多，常用的防腐工藝是在金屬表面涂(鍍)非金屬和金屬保護層，或通過特殊的工藝處理在其表面形成一層化學轉化保護膜。

根據構成保護層的物質，可以分為以下3類。

(1)非金屬保護層：把有機和無機化合物涂覆在金屬表面。(2)金屬保護層：在鋼鐵表面涂(鍍)一種金屬或合金作為保護層，以減慢腐蝕速度。(3)熱鍍：將被保護的金屬材料或制品浸漬在熔融的金屬中，使其表面形成一層保護性金屬覆蓋層。能形成液態(tài)的金屬一般是相對低熔點、耐蝕、耐熱金屬，如AL、Zn等。

拖拉機中含有各種不同的結構件和鑄件，其防腐性能直接關系產品的質量。拖拉機及工程機械產品傳統(tǒng)的防腐工藝多采用涂漆或電鍍工藝，但此類工藝對使用中存在“相對運動”的零件、受擠壓零件和容易磕碰的零件防腐保護效果較差，如何解決此類零件的防腐保護，是許多企業(yè)面臨的問題。在相關資料報道中，用標準板采用不同涂裝工藝進行耐鹽霧性對比的較多.而采用實際零件用不同種防腐工藝處理進行耐鹽霧對比試驗的報道較少。本研究通過對幾種常用防腐蝕工藝處理的實際鋼鐵零件進行耐鹽霧試驗，對其結果進行分析研究，對提高產品的防腐能力具有參考意義。

1、防腐處理工藝的選擇

根據一般機械制造企業(yè)的防腐蝕要求，選取了常用的10種典型防腐處理工藝進行耐鹽霧腐蝕試驗。根據常用防腐工藝耐鹽霧腐蝕的性能指標，將試驗時間定到長600h，試驗中選用的冷軋板與冷軋零件材料相同。

A工藝：噴砂——浸涂鐵紅環(huán)氧底漆。鑄鐵墊板經噴丸處理，表面粗糙度Ra50左右，浸涂江蘇某企業(yè)生產的黏度為18s的鐵紅環(huán)氧底漆

B工藝：噴砂——中溫磷化——浸涂鐵紅環(huán)氧底漆。鑄鐵墊板經噴丸處理，表面粗糙度Ra50左右，于50℃中溫鋅系磷化，浸涂鐵紅環(huán)氧底漆。

C工藝：噴砂——磷化——一般陰極電泳涂裝。鑄鐵墊板經噴丸處理，表面粗糙度Ra50左右，于50℃中溫鋅系磷化，表面電泳厚度為20um的普通陰極電泳。

D工藝：噴砂——磷化——高邊緣高防腐陰極電泳涂裝。鑄鐵墊板經噴丸處理，表面粗糙度Ra50左右，于50℃中溫鋅系磷化，表面電泳厚度為20um的高邊緣高防腐陰極電泳漆。

E工藝：噴砂——熱鍍鋅。鑄鐵墊板經噴丸處理，表面粗糙度Ra50左右，表面浸涂厚度為110um的鋅層。

F工藝：電鍍鋅。表面電鍍厚度為10um的鋅層。

G工藝：鑄件噴涂丙烯酸面漆。表面噴涂厚度為20um的丙烯酸磁漆。

H工藝：“熱浸鋅工藝 + 噴面漆工藝”處理與“電泳底漆+噴面漆工藝”。零件處理工藝是先在表面浸涂厚度為110um的鋅層，再在表面噴涂丙烯酸面漆；下面的零件處理工藝是先在表面電泳厚度為18um的陰極電泳涂層，再在表面噴涂丙烯酸面漆。

I工藝：冷軋板——噴涂鐵紅環(huán)氧底漆。

J工藝：冷軋板——磷化——噴涂鐵紅環(huán)氧底漆。表面先于50℃中溫鋅系磷化，再噴涂鐵紅環(huán)氧底漆。

2、實驗結果對比分析

僅用鐵紅環(huán)氧底漆浸涂鑄件的涂裝工藝或僅噴涂面漆，其抗蝕防銹能力非常差

鑄鐵件與冷軋板采用同樣的涂裝工藝，對耐鹽霧腐蝕能力差別很大，冷軋板的耐鹽霧腐蝕能力遠優(yōu)于鑄鐵件。采用相同的防銹底漆，若都不進行磷化處理，鑄鐵件耐鹽霧腐蝕試驗24h即出現大面積銹蝕，而冷軋板到168h方出現局部起泡腐蝕;若均進行磷化處理，鑄鐵件耐鹽霧腐蝕試驗168h即局部銹蝕，而冷軋板到240h也沒有出現銹蝕現象。

磷化工藝對提高鑄鐵件的抗蝕防銹能力影響非常大，磷化工藝可以較大程度提升零件的耐鹽霧防腐能力。采用相近的涂裝工藝，鑄鐵件不經磷化處理耐鹽霧試驗24h即出現大面積銹蝕，而同樣零件經磷化處理后，耐鹽霧腐蝕試驗達到168h時，雖然也出現嚴重銹蝕.但樣板表面整體狀況比沒有進行磷化處理的鑄鐵件要好很多。

在涂膜不被磕碰損壞的情況下，采用高防腐高邊緣陰極電泳漆可以滿足鑄鐵件長期防銹技術要求。而對于使用中存在零件間相對運動或磕碰現象時，采用“熱浸鋅工藝+噴面漆工藝”，可以有效解決零件涂膜損壞面的銹蝕問題

“熱浸鋅工藝”可以有效提高鑄件的抗蝕性能，其抗蝕性要優(yōu)于一般陰極電泳工藝，鑄鐵件經熱浸鋅工藝處理后，耐鹽霧時間600h時仍沒有紅銹出現。

電鍍鋅零件耐鹽霧性要遠低于高邊緣陰極電泳防腐工藝。

不同的陰極電泳漆對鑄鐵件的抗蝕防銹的影響很大。一般陰極電泳底漆鑄件耐鹽霧腐蝕試驗96h出現局部銹蝕，240h出現大面積銹蝕，而采用高邊緣高防腐陰極電泳，經600h鹽霧腐蝕試驗，樣板表面僅出現少量“點蝕”；主要原因是普通電泳漆膜的邊緣防銹性差，而一般鑄鐵件的表面都比較粗糙，表面相當于存在無數的“邊緣” ，因此對于鑄件(特別是表面粗糙度較高的鑄件)必須選用高邊緣防腐電泳涂料進行涂裝。

磷化工藝和高防腐高邊緣陰極電泳漆提高鑄鐵件耐鹽霧腐蝕性能的影響主要因素為鑄鐵件成分和表面粗糙度。

2.1成分的影響

鑄鐵的碳(C)、硫(S)、磷(P)等非鐵元素含量均要大于碳素鋼，大約差1個數量級。這些非鐵元素的存在導致鐵分子很容易與它們形成無數的原電池，產生電化學腐蝕。在相同的溫度條件下，電化學腐蝕的速度要遠大于化學腐蝕。

2.2表面粗糙度的影響

鑄件的表面粗糙度一般在Ra12.5以上，有的鑄鐵件表面粗糙度可達Ra25，甚至Ra50。而碳素結構鋼表面粗糙度一般在Ra3.2以下，熱軋的表面粗糙度一般在Ra6.3~12.5。粗糙度大，一方面更容易加快凝結水和CO2的附著，促使腐蝕的發(fā)生；另一方面，表面粗糙度也影響表面涂層的覆蓋保護。如果僅在鑄件表面涂覆一層鐵紅環(huán)氧底漆，由于涂料本身的流平性，在鑄件粗糙面的突出部分很難形成有效的涂層保護膜。

鑄鐵零件經磷化工藝處理后，其表面形成的磷化膜會有效吸附涂料等保護物，從而在粗糙面的突出部位也能形成一層磷化膜加電泳漆的保護膜。

經磷化工藝處理的鑄鐵件表面再涂裝高邊緣電泳漆，會在其表面形成由磷化膜和電泳涂膜組成的重復保護層，從而達到較好的防護效果。

3、結語

通過對幾種鋼鐵防腐工藝耐鹽霧檢測結果的對比研究，說明不同防腐工藝對鋼鐵零件防腐性能的影響非常大，在實際工作中應根據產品的使用環(huán)境和需要選擇不同的防腐蝕工藝。

在防腐性能要求相同的情況下，鑄鐵零件需要采用比冷軋鋼鐵材料防腐能力更強的防腐處理工藝。而采用相同的防腐工藝處理的零件，材質為鑄鐵的零件防腐性能要遠低于材質為冷軋鋼板材質的零件。

對于在裝配和使用中容易被磕碰、磨損、存在相對運動的產品或零件，采用一般的涂裝工藝或電鍍工藝均難以滿足防腐要求，建議采用熱鍍鋅或熱滲鋅防腐工藝，可以有效解決零件涂膜容易損壞銹蝕問題。

對于鑄件(特別是產品表面粗糙度Ra>25的產品)，采用普通的涂裝工藝粗糙表面的尖端部分不容易被涂覆，防腐效果較差，采用磷化和高邊緣電泳涂裝工藝.可以大大提高其耐鹽霧腐蝕性能。

摘自《涂料工業(yè)》，原文作者：馬春慶、閆立峰、劉書鐸、張奉蓮、趙保剛、孔春花